TPE材料缩水的原因与解决方法

TPE材料产品缩水是指由于产品在冷却硬化过程中出现体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，从而在产品表面出现凹陷痕迹的现象。

TPE材料缩水现象通常有以下几个方面的原因：

1. 注塑工艺问题(如注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等等).

2. 结构设计问题(胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等)。

3. 模具加工问题(进料口过小或流道截面过小等)。

4. 材料方面(缩水率差异)

TPE缩水解决方案：

1. 增加注射压力、保压压力，延长注射时间。对于流动性大的TPE材料，高压会产生飞边，引起塌坑，应适应降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减小，容易冷固;对于高粘度塑料，应该提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。

2. 提高注射速度可以方便使制件充满并解决大部分的收缩。

3. 薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅;壁厚制件应减低模具以加速表皮的固化定型。

4. 适当增加冷却时间，减少热收缩。延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。

5. 低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平绶又不影响使用。

6. 温度过高或过低，都会使保压补所达不到的效果。

7. 胶料射入量不足，增加射胶量。

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