注塑机tpe软胶有细毛怎么解决？

一、模具相关问题及解决办法

模具作为注塑成型的关键要素，其合模面若存在间隙，熔融的 TPE 软胶在高压作用下就容易从这些间隙挤出，形成细毛。比如模具长时间使用后，零部件磨损、变形等情况都可能导致合模不紧密。模具的零配件配合不佳，也会引发类似问题。解决时，需定期细致检查 TPE 软胶模具的合模面有无间隙、损坏情况，对发现的问题及时修复或更换相应部件，同时要确保零配件配合良好、无变形或不平整现象，还得合理调整锁模力，保障合模紧密，从根源上杜绝软胶细毛产生。

二、注塑工艺参数的优化调整

注塑工艺参数对 TPE 软胶制品的表面质量有着极为关键的影响。注塑压力、速度以及保压等参数设置若有偏差，都可能导致软胶制品出现细毛。当注塑压力过大时，软胶在模具内所受压力超出合理范围，就极易从模具间隙挤出，进而形成细毛。比如在一些精密 TPE 软胶制品的注塑过程中，压力过大使得软胶在模具的微小缝隙处被挤出，形成肉眼可见的细毛，严重影响产品外观和品质。注塑速度过快时，软胶在模具内的流动会变得不稳定，这种不稳定的流动增加了细毛出现的风险。而保压时间和压力若不合适，在冷却过程中软胶可能会出现收缩和变形现象，间接引发表面细毛问题。

为解决这些问题，需要依据实际情况对注塑工艺参数进行科学调整。首先应适当降低注塑压力，在保障软胶能够顺利填充模具型腔的前提下，尽量减少压力值，从而避免软胶从模具间隙挤出。对于某些结构相对简单的 TPE 软胶制品，可将注塑压力从初始的 60MPa 逐步降低至 40MPa 左右进行试验，观察制品表面质量的变化。减慢注塑速度，使软胶在模具内的流动更加平稳、均匀。像一些壁厚较薄的 TPE 软胶制品，将注塑速度从原本的 200mm/s 降低至 100mm/s 后，细毛现象得到了明显改善。还需科学调整保压时间和保压压力，根据制品的形状、尺寸等因素确定合适的保压参数，防止软胶在冷却过程中因收缩和变形而产生细毛。对于小型 TPE 软胶制品，保压时间可设置在 5 - 10 秒，保压压力在 30 - 50MPa 之间；而对于大型制品，则需适当延长保压时间和调整保压压力，如保压时间可延长至 15 - 30 秒，保压压力调整至 40 - 60MPa。通过对这些工艺参数的综合优化调整，让软胶在模具内能够平稳流动和冷却，确保制品表面光滑无细毛，有效提升产品的质量和外观。

三、材料流动性的合理管控

TPE 软胶本身流动性较高，当这种特性与不合适的工艺参数相结合时，极易产生细毛。选择流动性适中的 TPE 软胶原料是关键的第一步，避免使用流动性过高的材料。还可通过调整材料配方，例如添加适当的添加剂等方式来降低其流动性，使其在注塑过程中能更好地适应模具和工艺要求，减少因流动性过强而导致的软胶从模具缝隙溢出形成细毛的现象，保障制品外观质量。在一些对外观要求较高的 TPE 软胶制品生产中，如电子产品配件，选择合适流动性的材料能显著减少细毛产生，提升产品的品质和市场竞争力。

四、模具与材料温度的精准控制

模具温度以及 TPE 软胶材料温度控制不当，会使软胶的流动性发生变化，进而影响制品表面质量。温度过高时，软胶流动性增强，增加了细毛产生的可能性。不同的 TPE 软胶材料有着各自适宜的温度范围，需要根据其特性和产品要求，合理设置模具温度和材料温度，并且在注塑过程中保证温度的稳定性，防止因温度波动致使软胶流动状态改变，避免细毛问题出现，确保制品表面光洁。

在确定 TPE 软胶材料温度时，要充分考虑材料的种类、硬度等因素。普通 TPE 材料的加热温度通常在 160℃ - 220℃之间，但对于一些特殊的 TPE 材料，如 TPEE 其耐高温温度可达 150℃，TPV 耐高温温度约为 130℃，在注塑时则需要更高的温度才能保证良好的成型效果。在生产 TPE 汽车内饰配件时，如果采用的是普通 TPE 材料，将料筒温度设定在 180℃左右，模具温度设定在 40℃左右，能够使软胶在模具内顺利填充并冷却定型，有效减少细毛产生。而对于硬度较低的 TPE 软胶，如 0C - 15A 的超软材料，其注塑温度相对较低，一般在 130℃ - 180℃之间，若温度过高，不仅容易出现细毛，还可能导致材料分解。

模具温度的控制也至关重要。模具温度过高，会使软胶在模具内的冷却时间延长，增加了软胶与模具表面摩擦的时间和机会，从而容易产生细毛，并且还可能导致制品脱模困难、变形等问题。模具温度过低，则会使软胶在模具内的流动性变差，填充不完全，造成制品表面质量不佳，甚至出现缺胶现象，同时也会因软胶快速冷却凝固而产生内应力，使制品在后续使用过程中容易出现开裂等问题。在注塑 TPE 手机壳时，如果模具温度过高，达到 60℃以上，软胶在模具内流动过快，容易从模具的微小缝隙处挤出形成细毛，而且脱模后手机壳表面可能会出现粘模现象，影响外观和尺寸精度；若模具温度过低，如低于 30℃，软胶在模具内流动阻力增大，可能无法完全填充模具型腔，导致手机壳表面出现凹陷或不完整的情况。

为了保证温度的精准控制，注塑机应配备先进的温度控制系统，能够对料筒温度、模具温度等进行精确监测和调节。在注塑过程中，要实时关注温度的变化情况，避免因设备故障或环境因素导致温度波动过大。在夏季高温环境下，注塑车间的温度较高，可能会影响注塑机的散热效果，导致模具温度升高，此时就需要加强车间的通风降温措施，或者对注塑机的冷却系统进行优化，以确保模具温度稳定在合适的范围内。对于一些对温度要求极高的 TPE 软胶制品生产，还可以采用模具温度控制器、冷却水道优化设计等辅助设备和手段，进一步提高温度控制的精度和稳定性，从而有效减少软胶细毛的产生，提升制品的质量和生产效率。

五、设备清洁与维护的重要性

注塑机的模具和螺杆等部件在长期使用后，容易积累杂质和污垢，如果不及时清洁，会影响 TPE 软胶挤出制品的表面质量，导致出现细毛。在 TPE 软胶的注塑生产过程中，模具表面可能会附着一些残留的塑料颗粒、油污以及其他杂质，这些污染物会改变模具型腔的表面粗糙度，使得软胶在成型过程中受到不均匀的摩擦力，从而增加细毛产生的几率。螺杆在旋转输送软胶原料时，也会与原料中的一些添加剂、杂质等发生摩擦和粘附，如果不进行定期清理，螺杆表面会逐渐堆积污垢，影响软胶的塑化效果和挤出稳定性，进而导致制品表面出现缺陷。某注塑厂在连续生产 TPE 软胶制品一段时间后，发现制品表面细毛数量明显增多，经检查发现模具表面有一层厚厚的污垢，螺杆上也缠绕着一些碳化的物料残渣，这些污垢和残渣严重影响了软胶的正常成型。

设备的磨损情况也不容忽视，磨损严重的部件可能破坏软胶的正常注塑流程，产生细毛等缺陷。模具的磨损主要集中在合模面、型芯、型腔等部位，长期的开合模动作以及软胶的高压冲击，会使这些部位的表面逐渐磨损，导致合模间隙增大、型腔尺寸变化等问题，为软胶细毛的产生提供了条件。螺杆的磨损则会影响其对软胶的输送和塑化能力，磨损后的螺杆与料筒之间的间隙增大，软胶在料筒内的停留时间和受热均匀性都会受到影响，容易出现塑化不完全、局部过热等情况，使得软胶在注塑时流动性不稳定，从而产生细毛。据相关统计数据显示，约有 30% 的注塑产品表面质量问题与设备磨损有关。

要定期对模具和螺杆进行清洁处理，确保设备表面干净无杂质，并且定期检查设备磨损情况，及时更换磨损严重的部件，为软胶注塑营造良好的设备条件，减少细毛产生。模具的清洁周期应根据生产频率和使用环境来确定，通常在连续生产 1000 - 5000 模次后进行一次全面清洁。清洁模具时，可先使用专用的模具清洗剂和软毛刷去除表面的油污和杂质，然后用压缩空气吹干，对于一些难以清除的污垢，可采用超声波清洗等方法。螺杆的清洁则可在每次换料或生产结束后进行，先将料筒内的余料排空，然后加入专用的螺杆清洗剂，按照一定的温度和转速进行清洗，最后用新料将螺杆内的清洗剂置换干净。在检查设备磨损情况时，可使用量具对模具的关键尺寸进行测量，如合模间隙、型腔尺寸等，对于螺杆，可检查其表面的磨损程度、螺棱的完整性等，一旦发现磨损超过规定范围，应及时更换相应部件，以保证 TPE 软胶注塑生产的顺利进行和产品质量的稳定性。

六、原料质量把控及处理措施

TPE 软胶原料的质量对最终制品是否出现细毛至关重要。如果原料吸湿性太强或干燥不充分，加热时产生的水蒸气会使产品表面产生类似细毛的银丝现象。而且原料的热稳定性差，在注塑过程中发生热分解，也会影响制品表面质量。所以要选择吸湿性低且热稳定性好的原料，在注塑前确保原料完全干燥，必要时可添加热稳定剂等助剂，从原料环节预防细毛问题的产生。

在实际生产中，一些 TPE 软胶制品厂家为了降低成本，可能会选择质量较差的原料，这些原料可能存在吸湿性强、热稳定性差等问题。某小型加工厂在生产 TPE 软胶玩具时，由于采购的原料价格低廉，其含水量较高且热稳定性不足。在注塑过程中，发现制品表面出现大量细毛，严重影响了产品的外观和销售。经检测，是由于原料干燥不充分，加热时产生的水蒸气在产品表面形成了银丝状的细毛。而且，由于原料热稳定性差，在注塑过程中发生了部分热分解，进一步恶化了制品的表面质量。

为了避免这种情况的发生，厂家在选择原料时，应严格筛选供应商，优先选择口碑好、产品质量有保障的供应商，并要求其提供原料的详细质量检测报告，包括吸湿性、热稳定性等指标。对于一些对质量要求较高的产品，如医疗器械、电子配件等，甚至可以要求供应商提供原料的批次认证和溯源信息，确保原料质量的稳定性和可靠性。

在注塑前，对原料进行充分干燥是必不可少的环节。TPE 软胶原料的干燥温度应根据其种类和特性进行设置，通常在 60℃ - 90℃之间，干燥时间为 2 - 4 小时。对于常见的 SEBS 基材的 TPE 软胶，干燥温度可设置在 70℃左右，干燥时间为 3 小时。应使用专业的干燥设备，如真空干燥箱、热风循环干燥机等，确保原料能够均匀受热，达到充分干燥的效果。在干燥过程中，还应注意控制干燥环境的湿度，避免原料在干燥过程中重新吸湿。

对于一些热稳定性较差的原料，可以考虑添加适量的热稳定剂。热稳定剂能够有效地提高原料的热分解温度，减少在注塑过程中因热分解而产生的质量问题。常见的热稳定剂有硬脂酸钙、锌钡复合稳定剂等。在添加热稳定剂时，应根据原料的种类、注塑工艺条件以及产品的要求等因素，确定合适的添加量。热稳定剂的添加量在 0.5% - 2% 之间。在生产 TPE 汽车内饰配件时，若原料的热稳定性稍差，可添加 1% 左右的硬脂酸钙作为热稳定剂，能够显著提高原料的热稳定性，减少制品表面细毛的产生。通过对原料质量的严格把控和合理处理，能够从源头上减少 TPE 软胶制品细毛问题的出现，为生产高质量的产品奠定坚实的基础。

七、排气问题的排查与解决

模具排气不良，注塑过程中产生的气体无法顺利排出，会使气体夹杂在软胶中，在制品表面形成类似细毛的缺陷。比如一些小型排气孔堵塞、排气槽设置不合理等情况都可能导致排气不畅。需要仔细排查模具的排气系统，确保排气孔畅通，合理设置排气槽，在最终填充熔体时能有效排出气体，避免因排气问题引发软胶制品出现细毛现象。

在模具结构设计中，排气孔的结构设计非常关键，如果结构设计不当，容易造成阻塞。设置在分型面上的排气沟槽，适宜开凿宽 20mm、深 0.02mm 的浅槽，应避免采用细槽结构。并且在离浅槽 2.5mm 处可围绕分型面开一直径 3mm 的半圆形环槽，环槽要与外界相通，这样的设计能有效提高排气效率。脱模装置中顶杆的退刀间隙也可用来进行排气，但如果一般排气槽或排气销的间隙较小，就经常会被模腔内的残余物料或脱模剂堵塞。对此，应使用专用洗剂彻底清除，以保证排气通道的顺畅。

对于复杂几何形状的产品模具，排气槽的开设最好在几次试模后再确定具体位置和尺寸。因为在模具结构设计上，整体结构形式的最大缺点就是排气不良。对于整个型腔型芯，有多种排气方法可供选择。比如利用型腔的凹槽或镶块安装部分进行排气，或者利用侧面的镶块接头、局部做成螺旋形、在纵向位置安装开槽板条型芯、开设工艺孔等方式。如果某些模具死角处排气槽难以打开，当排气极其困难时，可采用镶拼结构等。排气槽的适当开启可以大大降低注塑压力、注塑时间、保压时间和锁模压力，使塑料成型由难变易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器能耗。

在注塑成型模具的型腔空间中存在空气，在注塑成型过程中，型腔空间被熔融塑料填充，实际上这一过程就是用熔融塑料代替空气的过程。若熔融塑料产生的挥发性成分和气体能够从型腔内部顺利排出到外部，就能提高成型制品的质量。例如范仕达注塑模具在进行注塑成型时，塑料产生的焦油成分和沉积物会附着在排气口上，因此需要大约每 2 周到 1 个月左右定期清洁一次。排气口的另一端，要连接到更深的排气通道，其深度应在 0.2 - 0.5mm 左右，形成允许空气和气体从模板侧面和背板排入大气中的通道。这样能有效减少填充时的阻力，从而将填充压力保持在较低水平，最终减小成型制品的残留应力，还可以防止型芯销等因填充压力而导致损坏。

八、脱模剂和润滑剂的正确使用

脱模剂和润滑剂在注塑过程中若使用不当，会影响 TPE 软胶制品表面状态，导致出现类似细毛的情况。选择不合适的脱模剂和润滑剂，或者涂抹量过多或过少，都可能破坏软胶与模具之间的正常脱模过程，使制品表面出现瑕疵。要依据软胶特性和模具情况，选择合适的脱模剂和润滑剂，并按照正确的用量和涂抹方法进行操作，保障脱模顺利且制品表面无因脱模剂等使用问题产生的细毛。

脱模剂是一种介于模具和成品之间的功能性物质，具有耐化学性，在与不同树脂的化学成分（特别是苯乙烯和胺类）接触时不被溶解，还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损，并且脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。在 TPE 注塑制品加工时，脱模剂的选择尤为关键。

按脱模剂的使用方式不同有外脱模剂及内脱模剂之分。外脱模剂是直接将脱模剂涂敷在模具上；内脱模剂是一些熔点比普通模制温度稍低的化合物，在加热成型工艺中将其加入树脂中，它与液态树脂相容，但与固化树脂不相容，在一定加工温度条件下，从树脂基体渗出，在模具和制品之间形成一层隔离膜。在一些对脱模要求较高且制品尺寸较大的 TPE 软胶注塑生产中，可采用内脱模剂与外脱模剂相结合的方式，先在树脂中添加适量内脱模剂，再在模具表面喷涂外脱模剂，能有效提高脱模效果。

按脱模剂的状态不同有薄膜型（主要有聚酯、聚乙烯、聚氯乙烯、玻璃纸、氟塑料薄膜）、溶液型（主要有烃类、醇类、羧酸及羧酸酯、羧酸的金属盐、酮、酰胺和卤代烃）、膏状及蜡状（包括硅酯、HK - 50 耐热油膏、汽缸油、汽油与沥青的溶液及蜡型）脱模剂。其中蜡型脱模剂是应用最广泛的一类脱模剂，价格便宜、使用方便、无毒、脱模效果好，缺点是会使制品表面沾油污，影响表面上漆，漏涂时会使脱模困难。对于成型形状复杂的大型制品常与溶液型脱模剂复合使用。在 TPE 软胶注塑生产小型精密制品时，可选用溶液型脱模剂，能保证制品表面的光洁度；而对于一些形状简单的大型 TPE 软胶制品，则可考虑使用蜡型脱模剂，以降低成本。

按脱模剂的组合情况有单一型和复合型脱模剂（包括组分复合和使用方式上的复合）；按其化学组成有无机脱模剂（如滑石粉、高岭土等）和有机脱模剂；按脱模剂的使用温度有常温型和高温型脱模剂，如常温蜡、高温蜡及硬脂酸盐类。TPE 软胶表面如果有粘手、结块现象，可以外拌粉状脱模剂，如果硬度高，表面干爽的胶料脱模困难，可以使用灌装喷雾式高效脱模剂。

在使用脱模剂和润滑剂时，必须严格控制用量。喷涂脱模剂用量过大会影响制品的外观质量，出现油斑或使制品表面发暗，特别是对透明性要求较高制品有较大影响，有时要禁止应用。如果对制品的表观质量要求较高，则只能在制品脱模困难的部位应用脱模剂。在生产透明 TPE 软胶制品时，脱模剂的用量应控制在极少量，可先在模具的关键部位进行局部喷涂，然后观察脱模效果，逐步调整用量，确保既能顺利脱模，又不影响制品的透明度和表面质量。要注意涂抹的均匀性，避免出现局部过多或过少的情况。在涂抹润滑剂时，也应遵循适量、均匀的原则，根据 TPE 软胶的流动性和模具的复杂程度，确定合适的润滑剂用量，并采用正确的涂抹方法，如使用喷枪均匀喷涂或用干净的纱布蘸取适量润滑剂轻轻擦拭模具表面等，使润滑剂在模具表面形成一层均匀的薄膜，以减少软胶与模具之间的摩擦力，保证脱模过程的顺畅，从而有效防止因脱模剂和润滑剂使用不当而导致 TPE 软胶制品出现细毛现象。

九、静电及环境因素的应对策略

TPE 软胶材料在注塑后，由于自身容易产生静电，会吸附周围环境中的细小纤维、灰尘等，看起来就像有细毛一样。而且如果生产环境中灰尘、纤维等杂质较多，也容易附着在软胶制品表面。一方面可通过在软胶制品表面喷洒适量的防静电剂来降低静电产生的可能性，另一方面要尽量保持生产环境的清洁，减少杂质，对于存放和运输中的软胶制品，可采用防尘套或包装进行保护，防止外界杂质附着形成类似细毛的现象。

TPE 材质容易积累静电，这是由其柔软性和导电性对比所导致的。TPE 具有较高的柔软性，使得它在与其他物体摩擦或刮擦时，电荷很容易从一个物体转移到另一个物体上。TPE 的导电性较差，无法有效地消散或接触到大地上。当我们使用 TPE 材质的产品时，例如使用带有 TPE 外壳的手机充电线，或穿着 TPE 材质的鞋子走在干燥的地板上，都有可能引发静电现象。静电会在我们身体和 TPE 表面之间产生电荷分离，当我们触摸或握住 TPE 制品时，电荷就会在我们之间产生静电放电。

在工业上，塑料中静电的防止方法有很多种。如减轻或减少摩擦，以减少静电产生，但这可能会影响生产效率；通过接枝共聚，使塑料中的主体 —— 聚合物带上较多的极性基团或离子化的基团，降低电阻，增加导电性，减少静电产生和电荷的积累，但这种方法比较麻烦，而且会改变聚合物的结构，可能损害其它性能；在塑料成型加工过程中采用导电装置，尽量消除静电，但在实际中很难实现；提高塑料加工和制品使用环境的相对湿度，可防止静电的积聚，但仅适用于亲水材料，对疏水材料的效果不大；在塑料中添加导电填料如金属粉之类，也可防止静电的积聚，但这给成型加工带来困难，同时还可能影响制品的其它性能；用强氧化剂氧化制品的表面，或用电晕放电处理制品的表面，使其产生极性，增加导电性，减少电荷的积聚，但这样做势必增加设备和工序，很不经济，而且效果也不理想。而采用抗静电剂这种方法简便易行，效果好，经常被采用。

在实际生产中，一些企业会选择使用聚力抗静电剂来解决 TPE 胶垫在生产和使用过程中产生的静电问题。这种抗静电剂不仅可以解决生产过程中的静电问题，还可以在产品使用过程中保持其抗静电性能。而且，它的相容性极好，不受温湿度的影响，其透明度也完全不受影响。该抗静电剂已经通过了多项严格的质量检测，包括 FDA、ROHS 和 REACH 等，确保其符合环保要求。

除了使用抗静电剂，保持生产环境的清洁也至关重要。要做到车间保持清洁、干净的习惯，这样就比较避免尘灰。对于存放和运输中的软胶制品，可采用防尘套或包装进行保护，防止外界杂质附着形成类似细毛的现象。在 TPE 材料的储存过程中，也应注意密封，保证 TPE 原料的干净，避免灰尘或其他物质被困在从而提高其性能。

十、不同解决方法的综合运用与实践案例

在实际解决注塑机 TPE 软胶有细毛的问题时，往往需要综合运用上述多种方法。比如某塑料制品厂在生产 TPE 软胶手柄时，发现制品表面频繁出现细毛，严重影响了产品的外观质量和市场竞争力。该厂首先对模具进行了全面检查，发现合模面存在一些微小间隙，零配件也有一定程度的磨损和配合不良的情况。于是，技术人员对模具进行了修复和调整，更换了部分磨损严重的零配件，并仔细调整了锁模力，确保合模紧密。

在注塑工艺参数方面，他们根据产品的结构和尺寸，适当降低了注塑压力，从原来的 55MPa 降低至 40MPa，并减慢了注塑速度，将注塑速度由 180mm/s 调整为 100mm/s。科学地调整了保压时间和保压压力，保压时间从 8 秒延长至 12 秒，保压压力从 40MPa 调整为 35MPa。通过这些工艺参数的优化，软胶在模具内的流动更加平稳，减少了因压力过大和流动不稳定而产生细毛的可能性。

原料方面，该厂对现有的 TPE 软胶原料进行了评估，发现其流动性略高，不太适合当前的模具和工艺要求。于是，他们选择了一种流动性适中的 TPE 软胶原料，并在新原料中添加了少量的添加剂，进一步降低了其流动性，使其更好地适应了注塑过程。在温度控制上，根据新原料的特性，将模具温度从 50℃降低至 40℃，料筒温度从 190℃调整为 180℃，并采用了先进的温度控制系统，确保温度在注塑过程中的稳定性，有效避免了因温度波动导致软胶流动性变化而产生细毛的问题。

该厂还加强了设备的清洁与维护工作。定期对模具和螺杆进行深度清洁，采用专用的清洗剂和超声波清洗设备，去除了模具表面和螺杆上的杂质与污垢。对设备的磨损情况进行了详细检查，及时发现并更换了一些磨损接近临界值的部件，为软胶注塑提供了良好的设备条件。

在排气问题上，技术人员仔细排查了模具的排气系统，发现部分排气孔有堵塞现象，排气槽的设置也不太合理。他们清理了堵塞的排气孔，并对排气槽进行了重新设计和优化，在分型面上开凿了宽 20mm、深 0.02mm 的排气沟槽，并在离浅槽 2.5mm 处围绕分型面开设了直径 3mm 的半圆形环槽，确保排气畅通。在脱模剂和润滑剂的使用上，依据软胶特性和模具情况，选择了一种合适的复合型脱模剂，并严格按照正确的用量和涂抹方法进行操作，保证了脱模的顺利进行，且避免了因脱模剂使用不当而导致制品表面出现细毛。

针对静电及环境因素，该厂在软胶制品表面喷洒了适量的防静电剂，有效降低了静电产生的可能性。加强了生产车间的环境管理，保持车间清洁、干净，减少了灰尘和纤维等杂质的存在。对于存放和运输中的软胶制品，采用了防尘套和密封包装进行保护，防止外界杂质附着在制品表面。

通过这一系列综合措施的实施，该厂成功解决了 TPE 软胶手柄表面细毛的问题，使产品表面质量达到了高标准，不仅提升了产品的品质形象，还增强了市场竞争力，为企业带来了显著的经济效益。通过多个这样的实践案例分析，能更清晰地看到各解决方法如何协同作用，为面临同样问题的企业提供有效的参考借鉴。